必发bifaPAGE 目 录 TOC \o 1-3 \h \z 第1章 文献综述 2 1.1 含油废水 2 1.1.1 含油废水的来源 2 1.1.2含油废水的危害及污染特征 2 1.1.3 油类在水中的存在形式 3 1.1.4 含油废水的处理方法 4 1.2 炼油废水 5 1.2.1 炼油废水的来源、分类及性质 5 1.2.2炼油废水的处理方法 6 1.2.3 炼油厂废水处理工艺 7 1.3 除油装置 10 1.3.1 隔油池 10 1.3.2隔油池的类型及特征 11 第2章 设计部分 17 2.1 设计方案的选择 17 2.2 平流隔油池设计中常用的数据和措施 18 2.3 设计计算 19 2.3.1 已知条件 19 2.3.2 计算方法及过程：按油滴的上浮速度计算 19 2.3.4 平流式隔油池的设计 24 第1章 文献综述 1.1 含油废水 1.1.1 含油废水的来源 含油废水的来源很广，凡是直接与油接触的废水都含有油类。含油废水的含油量及其特征，随生产行业的不同变化极大，同一种工业也因生产工艺流程、设备和操作条件的不同而相差较大。例如：在石油炼厂，石油化工行业的蒸馏、裂化、叠和，焦化等工段排出的含油废水除含油外还有硫化物、酚、氰等毒性物质。沥青生产中产生的废水具有很高的粘性。 机械制造业中的切削、研磨、压延等工程，需用乳化液进行冷却，而排出的乳化废液，其中含有较多的油类及表面活性剂。洗涤零部件会产生乳化油废水。在轧钢厂，轧辊需润滑和冷却，从而排出大量的含油废水，这种废水除含油外，还含有大量的氧化铁皮。在船舶，车辆，飞机等交通运输主业的发动机清洗废水含有油分。油轮压舱水，油罐冲洗水均含有较高浓度的油分。此外，在餐饮业以及生活污水的排放中除含有油外含含有脂类；在纤维生产，使皮制造和其它许多行业或多或少的排出各类含油废水。 含油废水主要来源是石油，石油开采，石油化工，钢铁，焦化，煤气发生站，机械加工等工业企业。 1.1.2含油废水的危害及污染特征 含油污水排放到水体的主要危害表现在油滴覆盖水面，阻止空气中的氧溶解在水中，使水中溶解氧减少，导致水生生物死亡，妨碍水生植物的光和作用。，甚至水质变臭，破坏水资源的利用价值。因此，含油污水必须经过适当的处理后才可排放。 油类对环境的污染主要表现在生态系统及自然环境(土壤、水体)的严重影响。流到水体中的可浮油，形成油膜后会阻碍大气复氧，断绝水体氧的来源；而水体中的乳化油和溶解油，由于需氧微生物的作用，在分解过程中消耗水中的溶解氧(生成CO2和H2O)，使水体形成缺氧状态；水体中的二氧化碳浓度增高，使水体PH值降低到正常的范围以下，以致鱼类和水生生物不能生存。含油废水流到土壤，由于土层对油污的吸附和过滤作用，也会在土壤形成油膜，使空气难于渗透，阻碍土壤微生物的繁殖，破坏土层团粒结构。含油废水排入城市排水管道，对排水设备和城市污水处理厂都会造成影响，流入到生物处理构筑物的混合污水的含油浓度，通常不大于30-50mg/L，否则将影响活性污泥和生物膜的正常代谢过程。 1.1.3 油类在水中的存在形式 含油废水根据来源的不同和油类在水中的存在形式可以分为浮油、分散油，乳化油和溶解油四类： (1) 浮油，浮油是废水中含油量的主要组成部分。炼油厂废水中这种状态的油含量约占60%到80%，以连续相漂浮于水面，形成油膜或油层。浮油在废水中的分散颗粒较大，一般大于100μm. 易于从废水中分离出来，上浮于水面被破坏。 (2) 分散油,以微小油滴悬浮于水中，不稳定，经静止一段时间后往往变成浮油，其油滴的粒径为10-100μm。 (3) 乳化油，水中往往含有表面活性剂，使油成为稳定的乳化油，这种油品分散的粒径很小，一般小于10μm，大部分为0.1-2μm。呈乳化状态存在，不易从水中上浮去除。 (4) 溶解油，是一种以化学方式溶解的微粒分散油，油滴的直径比乳化油还要细，有时可小到几纳米。石油可以溶于水的量很少，一般为5-10mg/L。 由此可以看出，浮油和乳化油的分离是处理含油废水的关键。 1.1.4 含油废水的处理方法 含油废水的处理方法很多，处理设备类型也多种多样，可以根据含油种类的不同选择不同的处理方法及设备。除油工艺流程也需要根据废水的水质水量、工艺条件和净化要求来决定。 生产装置排出的含油废水，应按其所含的污染物性质和数量来分类汇集处理。除油方法宜采用重力分离法除重油和浮油，采用气浮法、电解法、混凝沉淀法除去乳化油。在乳化剂存在的情况下，乳化剂会在油滴和水滴的表面形成一层稳定的薄膜，这样形成的乳状液非常稳定。当分散相是油滴时，称为油包水乳状液；当分散相是水滴时，称为油包水乳状液。由于乳化油废水的状态稳定，在自然条件下不容易分层，因此，进行油水分离前须先破坏其稳定性，即破乳。破乳的原理是破坏油珠界面上的稳定的界膜，使油珠相互接近并聚集成大的油滴，从而浮升于水面，使油水得以分离。 浮油易于上浮，可以通过隔油池去除。乳化油比较稳定，不易上浮，用一般的隔油池无法去除，常用气浮，过滤和粗粒化等方法去除。 (1)重力分离法 重力分离法是一种利用水的密度差进行分离的方法。此法可用于去除60μm以上的油粒和废水中的大部分固体颗粒。采用重力分离法最常用的设备是隔油池。它是利用油滴比水轻的特性，将油分离与水面并撇除。隔油池主要用于去除浮油或破乳后的乳化油。 (2)气浮法 气浮法是利用大量微细气泡吸附在预去除的颗粒(油滴)上，利用其体本身的浮力将污染物带出水面，达到分离目的的方法。气浮法按气泡产生的发式不同分鼓泡气浮，加压气浮和电解气浮等。 (3)吸附法 吸附法是利用亲油性材料吸附水中的油。 (4)粗粒化法 粗粒化法(亦叫聚结法)是含油废水通过一种填入粗粒化材料的装置，使污水中的微细油滴聚集成大的颗粒，达到油水分离的目的。 (5)膜过滤法 膜过滤法除油主要是利用微孔膜拦截油滴，主要用于去除乳化油和溶解油。 (6)电磁吸附法 将磁性颗粒与含油废水混合，油滴被磁性粒子吸附，然后，用磁分离装置将含油磁粒分离，污水得到净化。含油磁粒再作进一步处理，且即为电磁吸附法。这种方法应用很少。 (7)生物氧化法 油类是一种烃类有机物，可用微生物将其分解氧化为二氧化碳和水。 1.2 炼油废水 1.2.1 炼油废水的来源、分类及性质 炼油废水实造成水污染的主要污染源，在石油开采、炼制和石油化工生产中，含油废水的排放量是很大的。例如，一个年产25万吨的炼油厂，每小时排出的废水可达500-600m2 炼油厂的主要加工方法是直接蒸馏，重质油的裂化与蒸馏，某些馏分的精致等。炼油装置一般有常减压蒸馏，催化裂化，铂重整，加氧精致必发bifa，脱沥青装置等。炼油厂的主要产品是汽油，煤油，柴油，润滑油，沥青和石蜡等。其生产废水一般是根据废水的水质进行分类分流的，主要是冷却水，含硫废水，含油废水，含碱废水有时还排出含酸废水。 (1)冷却废水：是冷却馏分时的间接冷却水，温度较高，有时由于设备渗漏等原因，冷却废水经常含油，但污染程度较轻。 (2)含油废水：它直接与石油及油品接触，废水量在炼油厂中是最大的。主要污染物是油品，其中大部分是浮油，还有少量的硫，酚等。含油废水大部分来源于油品与油气的冷凝油，油气洗涤水，机泵冷却水，油罐洗涤水以及车间地面的冲洗水。 (3)含硫废水：主要来源于催化及焦化装置，精馏塔塔顶分离器，油气洗涤水及加氢精致等。主要污染物是硫化物，油，酚等。 (4)含碱废水：主要来自汽油、柴油等馏分的碱精致过程。主要含过量的碱、硫、酚、油、有机酸等。 (5)含酸废水：主要来自水处理装置，加酸泵房等。主要含硫酸和硫酸钙等。含盐废水：主要来自原有脱盐脱水装置，除含大量盐分外，还有一定量的原油。 1.2.2炼油废水的处理方法 炼油废水的处理一般都是以含油废水为主，处理对象主要是浮油、乳化油、挥发酚、COD、BOD及硫化物等。对于其它一些废水(如含硫废水、含碱废水)一般都是进行预处理，然后汇集到含油废水系统进行集中处理。集中处理的方法仍然以生化方法为主。其中，含油废水要先通过上浮、气浮、粗粒化附聚等方法进行预处理，除去废水中的浮油和乳化油后在进行生化处理；含硫废水要先通过空气氧化、蒸汽气提等方法，除去废水中的硫和氨等在进行生化处理。 炼油厂排放的废水是水体污染的重要来源，炼油废水具有排放量大、成分复杂、处理难度大的特点。处理炼油废水的传统方法是俗称的所谓“老三套”工艺，它主要由三部分组成，即：隔油、气浮和生物处理。目前我国大多数的炼油企业采用的就是这套处理流程。“老三套”工艺存在的缺点主要在于：气浮除油耗药量大，运行费用高，稳定性差，而且伴生大量难以处理的污泥，造成二次污染；传统活性污泥法对N的去除率较低，抗冲击能力差，易于发生污泥膨胀。 1.2.3 炼油厂废水处理工艺 (1)某炼油厂炼油废水处理工艺流程如图所示： 含油废水出水 含油废水 出水 回收 浮油 干化场 浓缩池 堆埋场 焚烧炉 离心机 隔油池 二级浮选池 一级浮选池 沉砂池 曝气池 脱水罐 剩余活性污泥 图1-1 炼油废水处理工艺流程图 工艺流程主要为隔油工序，一，二级浮选工序和生化处理工序。污水经沉淀处理后，进入曝气系统；曝气出水经压力管道排放。设有隔油、浮选、曝气、泵房、空气压缩机等岗位。按照处理功能可分为以下四个部分。 (ⅰ) 隔油系统 含油废水由厂区自流入废水处理装置内，经过水封井、格栅、沉砂池、计量槽、配水井，自流入隔油池。废水中的可浮油在隔油池停留过程中，经处理后浮于水面，收油时通过集油管流入集油间，再用污油泵打入污油脱水罐，经加温沉降脱水，合格污油再用污油泵送往接收罐区。隔油池处理后的水进入一级浮选泵。在隔油池前设有事故调解池，用于水质和水量的调节。 (ⅱ) 浮选系统 隔油池出水仍含油部分浮油及乳化油，采用加压溶气浮选法去除。 隔油池出水通过泵进入溶气罐必发bifa，溶气罐加入压缩空气使其溶于水中，再经过减压后，水肿过饱和的空气形成许多极微小的气泡释放出来，在上升至水面的过程中，由于气泡的表面张力作用，将乳化与水中的油滴带到水面，然后，将浮油刮至集沫槽中，让其自流入油泥池，再用泵打入油泥干化厂。 为了进一步提高浮选效果，在一，二级浮选泵入口分别投加絮凝剂必发bifa。 (ⅲ)曝气系统 经过二级浮选处理后的水，自流至曝气系统配水井，从曝气池的底部进入池内，在表面曝气叶轮旋转产生的离心力的作用下，通过导流筒，将活性污泥和污水组成的混合液提升上来，同时吸入空气，强烈搅动将气泡打碎，使气水充分混合，并将水由叶轮向四周甩出，形成水跃，增加水和气的接触机会，从而增加水中的溶解氧。混合液在曝气区内循环后，经过导流区流入澄清区。在澄清区内，活性污泥和净化水进行分离，活性污泥沉降到沿池底回流缝回到曝气区，剩余污泥由排泥阀排出，净化水则经曝气池周围的出水槽流出排放。 (ⅳ)污泥处理及处置系统 隔油池及沉砂池所产生的污泥及曝气池所产生的剩余活性污泥经浓缩池浓缩后，采用离心机进行离心脱水，在进行焚烧处理，也可直接送固体废弃物堆埋场作填埋处理。隔油池所产生的轻质油送脱水罐，经加热使油水分层进而得以分离。有脱水后再回收利用，在乳选产生乳化油，因含有絮凝剂，又不易脱水，故送干化厂自然晾干，晾干后进行焚烧处理或直接送填埋场作填埋处理。 (2)主要构筑物 沉砂池，隔油池，曝气池，浮选池，竖流式沉淀池，事故调解池，活性污泥干化池，油泥干化池，贮砂池，油泥池，活化池，生活污水池，循环水池，溶药池，排入水池，回流水池。 (3) 运行中的管理 (ⅰ)保证含油废水的预处理效果为后续工艺创造良好的水质条件。进水中如硫、酚、轻油突然增加或PH值大幅度变化，将直接影响浮选效果。同时预处理达不到设计的要求，将影响生化系统的运行，严重时会破坏活性污泥系统的污泥活性。尤其乳化油和重油进入生化系统后，活性污泥颗粒被油黏附并包裹，微生物的呼吸，新陈代谢和生长繁殖受到限制，生化处理效果下降，有时会出现污泥上浮，大量死亡等现象，严重影响生产的正常运行。因此，在生产运行中，要严格监控进水水质的变化情况，保证生产平稳受控。其主要手段是在完成正常操作的同时，加强水质监测，以便及时准确地分析判断系统的工艺运行状况，及时调整工艺运行方式。运行中，一般对水中的油、COD、挥发酚、氢化物、磷酸根、氨氮等每日分析一次，对PH值则两小时分析一次(PH值得变化可能在某种程度上反映水质的变化)，同时注意进行直观检查，遇有异常情况立即增加分析项目与频次。根据分析与判断，对因操作原因造成的水质波动要从操作上予以完善。如水质恶化，要立即切换调解池予以缓冲。以防生化系统受到冲击，待水质好转后再缓慢少量逐步送回。 (ⅱ)做好浮油回收，防止二次污染。浮油脱水前要先静止12h以上，并采用蒸汽加热至60-80℃ (ⅲ)处理好油泥，创造良好的环境效益。油泥是炼油废水处理的产物，也是含油废水去除污染物效果的最终体现。但油泥又是比较难于处理的，最彻底的方法是局部焚烧，但是焚烧前要进行浓缩和脱水，多种油泥汇合到一起可以达到预期的浓缩效果。脱水设备比较难以选择。实践证明，采用转鼓式离心机对油泥进行脱水可以基本上满足油泥脱水的要求。脱水后油泥含水率在10%左右，大大减轻了油泥焚烧的负担。 (ⅳ)保持活性污泥系统的污泥活性和数量是维持系统长期稳定运行的关键。炼油废水水质变化频繁，极易对活性污泥造成危害，同时营养源比例也满足不了BOD5/N/P的需要。运行中一般投加磷酸氢二钠作为磷源来补充系统对磷的需求，但是如果系统中有生活污水，作补充营养源的话，则不必投加任何营养物。运行中遇有水质冲击时可以暂停部分曝气池进水，进行充氧闷曝，使活性污泥得以再驯化，待活性污泥恢复后再进水运行，然后再对另一部分曝气池进行同样的恢复驯化。保证全系统的连续稳定运行。另外，通过提高进水质量，加强鼓风曝气，并加大剩余污泥排放量，使系统活性污泥快速繁殖。曝气池内微生物得以置换，这样，污泥也会很快恢复其活性。 1.3 除油装置 1.3.1 隔油池 隔油池是分离废水中的浮油及泥沙的构筑物，它是利用油于水之间的密度差异进行油水分离的。隔油池也是用上浮方法去除废水中相对密度小于1的浮油的构筑物。在隔油池中，相对密度小于1，粒径较大的油品杂质上浮于水面，与水分离；相对密度大于1的杂质则沉入池底。所以，隔油池同时又是沉淀池，但主要起隔油作用。和沉淀池类似，它也有平流式，竖流式及斜板斜管式。我国目前多采用的是平流式隔油池，个别地方采用斜板斜管或其它形式的隔油池。 重力型隔油池是处理含油废水的最常用的设备，其处理过程是将含油废水置于池中进行油水重力分离，然后，撇除废水表面的油脂。理论上重力分离过程可以用斯托克斯公式表示。但是由于常发生紊流和短循环，重力分离器的实际效率依赖于合理的水利设计和废水停留时间。停留时间越长，漂浮油与水的分离效果越好。停留时间小于20min时，油水的分离效率低于50%，如果延长停留时间可以改善分离情况。 隔油池水面的浮油可以用集油管排出，，也可采用机械撇除，小隔油池也可采用人工撇油。 1.3.2隔油池的类型及特征 隔油池的种类很多，按照其构造和除油原理的不同可以分为平流式隔油池，斜板式隔油池，斜管式隔油池，下水道式隔油池，排洪沟式隔油池，吸油插板式隔油池、隔油井、压力差自动配撇油装置、高效隔油器等。目前，国内外普遍采用的是普通平流隔油池和斜板斜管隔油池。 (1) 平流式隔油池(API) 平流式隔油池由池体，刮油刮泥机和集油管等几部分组成，普通平流隔油池的构造如图3所示。废水从一端进入，从另一端流出，由于池内水平流速很小，相对密度小于1.0而粒径较大的油品杂质在浮力的作用下上浮，并且，聚集在池的表面，通过设在池表面的集油管和刮油机收集浮油。而相对密度大于1.0的杂质沉于池底。 集油管设于出水口一侧的水面上。集油管一般直径为200-300mm的钢管制成。沿管的长度在管壁的一侧开有切口，其宽度一般是对应中心角为60°，集油管可以绕管轴转动，由螺杆控制。平时切口向上并位于水面以上，当水面浮油达到一定厚度时(一般不大于0.25m) 刮油机通常是由链条或钢丝绳牵引的。在用链条牵引时，隔油机在池面上起刮油作用，将浮油刮向池的末端；而在池的底部可以起刮泥机作用，将下沉的油泥刮向池出口端的泥斗中，通过排泥管适时排出，排泥管一般直径为200mm，池底向污泥斗的坡度为0.01-0.02，污泥斗深度一般为0.5m，底宽不小于0.4m，倾面倾角不小于45°-60°。隔油池的进水一端一般采用穿孔墙进水，出水端采用溢流堰。 由于受到刮油机规格的限制，隔油池的每格间的宽度一般为6.0，4.5，3.0，2.5，2.0几种。 这种隔油池的优点是构造简单，这种隔油池占地面积大，停留时间长(1.5-2h),水平流速为2-5mm/s。由于操作维护容易，运行管理方便，除油效果稳定，因此应用比较广泛；缺点是池的容积较大，排泥困难，其可能取出的粒径最小为100-150μ 图1-2 平流式隔油池结构示意图 (2) 斜板斜管隔油池 根据浅层理论，隔油池也有采用斜板斜管式的，斜板(斜管)隔油池由进水管，布水设施，斜板(斜管)组，出水管和集油管等几部分组成。其构造如图3所示。池内放置聚酯玻璃钢制斜板，倾斜角度不小于45°，板间距为20-50mm，斜板有平板和波纹板等形式。斜板采用异向流形式，废水流由上而下流经斜板，而油珠则逆水而上浮，所以属于逆向流。在波纹板内分离出来的油粒沿波纹板的峰顶向上浮，上浮的油流出斜板(斜管)后在水面形成油膜，经集油管排走。而泥渣则沉入峰底，滑落到池底。 由于设置了隔板，提高了单位池容积的分离表面，斜板间水流成层流状态，雷诺数小于2000，所以油水分离效果较好，并且，废水在池内的停留时间短，一般为30min，仅为平流式隔油池的四分之一到二分之一，因此，容积和占地面积大大的减少(比平流式隔油池少三分之二)。而且除油效果大大提高，实验证明，这种隔油池能够分离的粒径为60μm的油珠，(平流式隔油池能够分离100-150μm的油珠)。用斜板隔油池处理炼油厂的污水时，表面负荷为0.6-0.8m3/(m2h)，出水含油量可控制在50mg/L 斜板式隔油池又分为平行板式隔油池(PPI)和波纹板式隔油池(CPI)。 平流式隔油池稍加改进，即在其池内安装许多倾斜的平衡板，便成了平行板隔油池。斜板间距为10cm。这种隔油池的特点是油水分离迅速，占地面积小(只有平流式隔油池的二分之一)，但是结构复杂，维护清理较困难。 波纹斜板隔油池是平行板隔油池的改进型。它将平行板改成波纹斜板，板间距为2-4 cm倾斜角为45° 这两种设备与平流隔油池不同之处在于分离槽中安置了倾斜板，可以有效地减少油珠垂直上升的距离，使油珠在倾斜板下表面聚集成较大的油滴。波形斜板隔油池和平流隔油池相比有明显的优点：其占地面积仅有平流隔油池的15%-20%，甚至费用也较低。使用过两类(平流和斜板)隔油池的一家大型炼厂的经验表明，较小的尺寸不利于油滴的粗粒化，且破乳的停留时间较少，有时还会导致斜板的严重污染。 斜管斜板式隔油池与平流式隔油池相比较，它们的优点是污水停留时间短，池体容积小，占地面积小，能够去除的油滴的粒径较小，处理效率高。目前我国的一些新建的含油废水处理站，多采用这种形式的隔油池，选择斜板材料应耐腐蚀、不沾油、光洁度好。池内应设置清洗斜板的设施。 (3)小型隔油池 小型隔油池在池子的上部设置了一块坡度为1/10的蜜蜂受压盖板，在金水的冲力和油滴的浮力的双重作用下，废水中的油滴沿斜板向上汇集到集油口并自动排入贮油槽。为使隔油池在冬天也能正常工作，池中还增加蒸汽加热装置，将油温控制在18℃ (4)隔油井 简易的隔油井用来收集来自家庭，汽车库，饭馆，医院等废水油脂。这种油井类似于下水道窨井，被阻隔在水面上的浮油定期从井口由人工撇除。 (5)吸油板式隔油池 该种隔油池利用吸油毡的疏水亲油特性，制作具有吸油、隔油双重作用的隔板，将其插在隔油池中间代替普通隔油墙，使水中颗粒较小的油珠也能除去，使隔油池出口水中的油浓度基本达到规定要求由于挡板上已设置了粗粒化吸油材料，水中的油珠遇到它们受吸附捕捉后也会被除去。这样，吸油挡板7的作用就相当于增加了隔油池油水分离的有效工作长度，使本来不能上升至水面除去的细小油珠因能受到吸附捕捉也可除去，从而提高了隔油池的分离效率[2]。 吸油板式隔油池可以比普通隔油池少占用土地面积，如果注意防止表面活性剂对废油水的干扰，治理工厂油品的“跑”、“冒”、“滴”、“漏” 所造成的油污染是有明显效果的。由于制作简便、投资省、因地制宜，尤其适用于一些中小型老企业。 (6)下水道式隔油池 将工厂每个车间内排水首先汇集至一个窨井，再通过水管道与工厂内总排水管网上的瞽井相连接 有时总排水管网上有数个窨作为汇流节点，二个窨井之间的下水管道一般有十儿米、几十米，这些长长的下水管道具有相当可观的过水表面积，对于提高朽水油滴的上浮分离能力有很大的作用。把这些排水管道稍加改变利用，就可以成为距离长度很长的“隔油池 了。改造的方法是在下水管道的上游害井内，下水管道口前设置一块布水穿孔板，使进入管道内的污水能均匀稳定分布，而在下游窨井内，下水管道口前方设置挡水板和隔油、吸油板[3]。 下水道式隔油池在最近10年才有一些应用，而且，范围不很广泛，一般不应用于处理炼油废水。 (7)隔油罐 除油罐的优点有：除油效率高，都在85%以上出水中的残油再经过加压溶气浮选后，不会给生化处理带来影响；液面上的浮油用一根集油线就能够将其集入污油罐，操作简单，罐底沉沙的清扫也优于隔油池，省掉了刮油刮泥机，减少了维护保养工作，另外密闭性好，避免了因油气、NH3、H2S的挥发，造成空气污染。 隔油罐工艺在胜利炼油厂处理厂运行效果良好，是隔油装置化，密闭化的发展方向。 (8)排洪沟隔油池 即在排洪沟上砌筑长25m的简易隔油池，起到除油作用。为了更好地发挥其作用．可把隔油池由一级改为二级，使隔油池的达标率达到约95%。为延长其使用周期，可以将池壁增加了玻璃钢防腐层。 (9)高效隔油器 这种除油器中安装了铝制波形填料．对水中含油具有聚结作用，可使油粒变大，从而增加浮升速度，提高除油率．池面还安装了可调节标高的集油管，污油可自流入污油池中，然后用车吸走。 第2章 设计部分 2.1 设计方案的选择 目前，在我国的炼油废水处理工艺中，一般应用平流式隔油池和斜板斜管式隔油池，其中以平流式隔油池为主，因为这种隔油池构造简单，运行管理方便，维护容易，除有效果稳定，重力隔油池对去除降脂和非乳化油有相同的效果，炼油厂废水处理的标准设备是平流式隔油池。它是根据美国石油协会的API制定的定定性标准而设计的。本设计方案处理炼油厂含油废水采用平流是隔油池。 2.2 平流隔油池设计中常用的数据和措施 停留时间T，一般采用1.5-2h； 水平流速v，一般采用2-5mm 隔油池每格宽度B采用2m，2.5m，3m，4.5m，6m。当采用人工清除浮油时，每格宽≤3m。国内各大炼厂一般采用4.5m，且已有定型设计。 隔油池超高h1，一般不小于0.4m，工作水深为h2为1.5-2.0m 隔油池尺寸比例：单格长宽比(L/B)≧4,深宽比(h2/B)≧0.4。 刮板间距不小于4m，高度150-200mm，移动速度0.01m 在隔油池的出口处及进水间浮油聚集，对大型隔油池可设集油管收集和排除。集油管管径为200-300mm，纵缝开度为60°，管轴线- 采用机械刮泥时，集泥坑深度一般采用0.5m，底宽不小于0.4m，侧面倾角为45°-60°。 池底坡度i，当人工排泥时池底坡度为0.01-0.02，坡向集泥坑；机械刮泥时，采用平底，即i=0。 隔油池水面以上的油层厚度不大于0.25m。 隔油池的除油效率一般在60%以上，出水含油量为100-200mg/L。若后续浮选法，出水含油量小于50mg/L。 为了安全，防火、防寒、防风沙，隔油池可设活动盖板。 在寒冷地区，集油管内应设有直径为25mm的加热管，隔油池内也可设蒸汽加热管。 2.3 设计计算 2.3.1 已知条件 炼油厂含油废水流量为Q=5万吨/天，入水含油浓度为15mg/L，拟用平流式隔油池。 2.3.2 计算方法及过程：按油滴的上浮速度计算 (1)污水中油珠的设计上浮速度： 斯托克斯公式： u= 式中： u—静水中相应于直径为d的油珠的上浮速度(一般不大于3m/h)，cm/s； β—水中悬浮杂质碰撞引起的阻力系数，当悬浮物浓度为c时，β=，一般可取β=0.95； d—油滴粒径(可以上浮的油滴的最小粒径)，cm； g—重力加速度，g=981cm/s2； μ—水的绝对粘度，Pa·s; φ—实际油珠非球形的形状修正系数，一般可取φ=1.0； ρy，ρ0—水和油珠的密度，g/cm3； 假设要去除的油滴最小粒径为d0=100μm，假设温度为25℃，则可由图1和图2分别查出25℃是水的密度以及水的绝对粘度，得：ρy=0.998g/cm3，μ=0.0098g/cm3·s。又知25℃时油的密度为0.920g =0.04cm/s=44μm/s (2)隔油池的表面面积： (ⅰ)池内水流的水平流速ν： 一般可以去池内水平流速ν≤15u，而且不宜大于0.9m/min(15mm/s)，在本次设计中取ν=2.57mm/s, (ⅱ) 隔油池表面修正系数α 按照一般公式求出的隔油池表面面积一般往往偏小，这是因为实际的隔油池容积利用率不是100%，而且又要受水流紊动的影响，因此要乘如一个大于1的系数α。 予以矫正。Α值与系数ν/u有关，可由表1查得。 今==6.425，由表1取， 表1 表面积修正系数α与速度比ν/u的关系 ν/u 20 15 10 6 3 α 1.74 1.64 1.44 1.37 1.28 所以： α= 所以，根据隔油池表面面积公式A=αQ/u 式中：A—隔油池表面面积，m2； Q—设计中的含油废水流量，m3/h。 求得，隔油池的表面面积为： A= (3)隔油池水流横断面面积 根据公式A0=Q/ν， 式中：A0—隔油池水流横断面面积，m2。 求得隔油池水流横断面面积为： A0= (4) 隔油池有效

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